鉗工基礎知識
鉗工：鉗工是以手工操作為主的切削加工的方法。
三大優點：加工靈活、可加工形狀複雜和高精度的零件、投資小。
兩大缺點:生産效率低和勞動強度大、加工質量不穩定。
（1）加工靈活在不适于機械加工的場合，尤其是在機械設備的維修工作中，鉗工加工可獲得滿意的效果。
（2）可加工形狀複雜和高精度的零件技術熟練的鉗工可加工出比現代化機床加工的零件還要精密和光潔的零件，可以加工出連現代化機床也無法加工的形狀非常複雜的零件，如高精度量具、樣闆、開頭複雜的模具等。
（3）投資小鉗工加工所用工具和設備價格低廉，攜帶方便。
（4）生産效率低，勞動強度大
（5）加工質量不穩定加工質量的高低受工人技術熟練程度的影響。
鉗工技能要求加強基本技能練習，嚴格要求，規範操作，多練多思，勤勞創新。
基本操作技能是進行産品生産的基礎，也是鉗工專業技能的基礎，因此，必須首先熟練掌握，才能在今後工作中逐步做到得心應手，運用自如。
鉗工基本操作項目較多，各項技能的學習掌握又具有一定的相互依賴關系，因此要求我們必須循序漸進，由易到難，由簡單到複雜，一步一步地對每項操作都要按要求學習好，掌握好。基本操作是技術知識、技能技巧和力量的結合，不能偏廢任何一個方面。要自覺遵守紀律，要有吃苦耐勞的精神，嚴格按照每個工種的操作要求進行操作。隻有這樣，才能很好地完成基礎訓練。
鉗工是主要手持工具對夾緊在鉗工工作台虎鉗上的工件進行切削加工的方法，它是機械制造中的重要工種之一。鉗工的基本操作可分為：
1.輔助性操作，即劃線，它是根據圖樣在毛坯或半成品工件上劃出加工界線的操作。
2.切削性操作，有錾削、鋸削、锉削、攻螺紋、套螺紋。鑽孔（擴孔、鉸孔）、刮削和研磨等多種操作。
3.裝配性操作，即裝配，将零件或部件按圖樣技術要求組裝成機器的工藝過程。
4.維修性操作，即維修，對在役機械、設備進行維修、檢查、修理的操作。
範圍作用
普通鉗工工作範圍
（1）加工前的準備工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的劃線等；
（2）單件零件的修配性加工；
（3）零件裝配時的鑽孔、鉸孔、攻螺紋和套螺紋等；
（4）加工精密零件，如刮削或研磨機器、量具和工具的配合面、夾具與模具的精加工等。
（5）零件裝配時的配合修整；
（6）機器的組裝、試車、調整和維修等。
鉗工在機械制造和維修中的作用
鉗工是一種比較複雜、細微、工藝要求較高的工作。雖然有各種先進的加工方法，但鉗工所用工具簡單，加工多樣靈活、操作方便，适應面廣等特點，故有很多工作仍需要由鉗工來完成。如前面所講的鉗工應用範圍的工作。因此鉗工在機械制造及機械維修中有着特殊的、不可取代的作用。但鉗工操作的勞動強度大、生産效率低、對工人技術水平要求較高。
工作工具
鉗工工作台
簡稱鉗台，常用硬質木闆或鋼材制成，要求堅實、平穩、台面高度約800～900mm，台面上裝虎鉗和防護網。
虎鉗
虎鉗是用來夾持工件，其規格以鉗口的寬度來表示，常用的有100、125、150mm三種，使用虎鉗時應注意：
（1）工件盡量夾在鉗口中部，以使鉗口受力均勻；
（2）夾緊後的工件應穩定可靠，便于加工，并不産生變形；
（3）夾緊工件時，一般隻允許依靠手的力量來扳動手柄，不能用手錘敲擊手柄或随意套上長管子來扳手柄，以免絲杠、螺母或鉗身損壞。
（4）不要在活動鉗身的光滑表面進行敲擊作業，以免降低配合性能；
（5）加工時用力方向最好是朝向固定鉗身。
注意事項
常用的在角螺紋工件，其螺紋除采用機械加工外，還可以用鉗加工方法中的攻螺紋和套螺紋來獲得。攻螺紋（亦稱攻絲）是用絲錐在工件内圓柱面上加工出内螺紋；套螺紋（或稱套絲、套扣）是用闆牙在圓柱杆上加工外螺紋。
(一)攻螺紋
1.絲錐及鉸扛
（1）絲錐
絲錐是用來加工較小直徑内螺紋的成形刀具，一般選用合金工具鋼9SiGr制成，并經熱處理制成。通常M6～M24的絲錐一套為兩支，稱頭錐、二錐；M6以下及M24以上一套有三支、即頭錐、二錐和三錐。
每個絲錐都有工作部分和柄部組成。工作部分是由切削部分和校準部分組成。軸向有幾條（一般是三條或四條）容屑槽，相應地形成幾瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完整的牙齒部分）是切削螺紋的重要部分，常磨成圓錐形，以便使切削負荷分配在幾個刀齒上。頭錐的錐角小些，有5～7個牙；二錐的錐角大些，有3～4個牙。校準部分具有完整的牙齒，用于修光螺紋和引導絲錐沿軸向運動。柄部有方頭，其作用是與鉸扛相配合并傳遞扭矩。
（2）鉸扛
鉸扛是用來夾持絲錐的工具，常用的是可調式鉸扛。旋轉手柄即可調節方孔的大小，以便夾持不同尺寸的絲錐。鉸扛長度應根據絲錐尺寸大小進行選擇，以便控制攻螺紋時的扭矩，防止絲錐因施力不當而扭斷。
2.攻螺紋前鑽底孔直徑和深度的确定以及孔口的倒角
（1）底孔直徑的确定
絲錐在攻螺紋的過程中，切削刃主要是切削金屬，但還有擠壓金屬的作用，因而造成金屬凸起并向牙尖流動的現象，所以攻螺紋前，鑽削的孔徑（即底孔）應大于螺紋内徑。底孔的直徑可查手冊或按下面的經驗公式計算：
脆性材料（鑄鐵、青銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-1.1p（螺距）
塑性材料（鋼、紫銅等）：鑽孔直徑d0=d(螺紋外徑)-p（螺距）
（2）鑽孔深度的确定
攻盲孔（不通孔）的螺紋時，因絲錐不能攻到底，所以孔的深度要大于螺紋的長度，盲孔的深度可按下面的公式計算：
孔的深度=所需螺紋的深度+-.7d
（3）孔口倒角
攻螺紋前要在鑽孔的孔口進行倒角，以利于絲錐的定位和切入。倒角的深度大于螺紋的螺距。
3.攻螺紋的操作要點及注意事項
（1）根據工件上螺紋孔的規格，正确選擇絲錐，先頭錐後二錐，不可颠倒使用。
（2）工件裝夾時，要使孔中心垂直于鉗口，防止螺紋攻歪。
（3）用頭錐攻螺紋時，先旋入1～2圈後，要檢查絲錐是否與孔端面垂直（可目測或直角尺在互相垂直的兩個方向檢查）。當切削部分已切入工件後，每轉1～2圈應反轉1/4圈，以便切屑斷落；同時不能再施加壓力（即隻轉動不加壓），以免絲錐崩牙或攻出的螺紋齒較瘦。
（4）攻鋼件上的内螺紋，要加機油潤滑，可使螺紋光潔、省力和延長絲錐使用壽命；攻鑄鐵上的内螺紋可不加潤滑劑，或者加煤油；攻鋁及鋁合金、紫銅上的内螺紋，可加乳化液。
（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飛入眼内。
( 二)套螺紋
1.闆牙和闆牙架
（1）闆牙
闆牙是加工外螺紋的刀具，用合金工具鋼9SiGr制成，并經熱處理淬硬。其外形像一個圓螺母，隻是上面鑽有3～4個排屑孔，并形成刀刃。
闆牙由切屑部分、定位部分和排屑孔組成。圓闆牙螺孔的兩端有40°的錐度部分，是闆牙的切削部分。定位部分起修光作用。闆牙的外圓有一條深槽和四個錐坑，錐坑用于定位和緊固闆牙。
（2）闆牙架
闆牙架是用來夾持闆牙、傳遞扭矩的工具。不同外徑的闆牙應選用不同的闆牙架。
2.套螺紋前圓杆直徑的确定和倒角
（1）圓杆直徑的确定
與攻螺紋相同，套螺紋時有切削作用，也有擠壓金屬的作用。故套螺紋前必須檢查圓樁直徑。圓杆直徑應稍小于螺紋的公稱尺寸，圓杆直徑可查表或按經驗公式計算。
經驗公式：圓杆直徑=螺紋外徑d-(0.13～0.2)螺距p
（2）圓杆端部的倒角
套螺紋前圓杆端部應倒角，使闆牙容易對準工件中心，同時也容易切入。倒角長度應大于一個螺距，斜角為15°～30°。
3.套螺紋的操作要點和注意事項
（1）每次套螺紋前應将闆牙排屑槽内及螺紋内的切屑清除幹淨；
（2）套螺紋前要檢查圓杆直徑大小和端部倒角；
（3）套螺紋時切削扭矩很大，易損壞圓杆的已加工面，所以應使用硬木制的V型槽襯墊或用厚銅闆作保護片來夾持工件。工件伸出鉗口的長度，在不影響螺紋要求長度的前提下，應盡量短。
（4）套螺紋時，闆牙端面應與圓杆垂直，操作時用力要均勻。開始轉動闆牙時，要稍加壓力，套人3～4牙後，可隻轉動而不加壓，并經常反轉，以便斷屑。
（5）在鋼制圓杆上套螺紋時要加機油潤滑。
研磨
用研磨工具和研磨劑，從工件上研去一層極薄表面層的精加工方法稱為研磨。經研磨後的表面粗糙度Ra=0.8～0.05μm。研磨有手工操作和機械操作。
1.研具及研磨劑
（1）研具
研具的形狀與被研磨表面一樣。如平面研磨，則磨具為一塊平塊。研具材料的硬度一般都要比被研磨工件材料低。但也不能太低。否則磨料會全部嵌進研具而失去研磨作用。灰鑄鐵是常用研具材料（低碳鋼和銅亦可用）。
（2）研磨劑
研磨劑由磨料和研磨液調和而成的混合劑。
磨料經在研磨中起切削作用。常用的磨料有：剛玉類磨料——用于碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼和鑄鐵等工件的研磨；碳化矽磨料——用于研磨硬質合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨鋼件；金剛石磨料——它的硬度高，實用效果好但價格昂貴。
研磨液它在研磨中起的作用是調和磨料、冷卻和潤滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工業用甘油和熟豬油。
2.平面研磨
平面的研磨一般是在平面非常平整的平闆（研具）上進行的。粗研常用平面上制槽的平權，這樣可以把多餘的研磨劑刮去，保證工件研磨表面與平闆的均勻接觸；同時可使研磨時的熱量從溝槽中散去。精研時，為了獲得較小的表面粗糙度，應在光滑的平闆上進行。
研磨時要使工件表面各處都受到均勻的切削，手工研磨時合理的運動對提高研磨效率、工件表面質量和研具的耐用度都有直接影響。手工研磨時一般采用直線、螺旋形、8字形等幾種。8字形常用于研磨小平面工件。
研磨前，應先做好平闆表面的清洗工作，加上适當的研磨劑，把工件需研磨表面合在平闆表面上，采用适當的運動軌迹進行研磨。研磨中的壓力和速度要适當，一般在粗研磨或研磨硬度較小工件時，可用大的壓力，較慢速度進行；而在精研磨時或對大工件研磨時，就應用小的壓力，快的速度進行研磨。
裝配的概念
任何一台機器設備都是有許多零件所組成，将若幹合格的零件按規定的技術要求組合成部件，或将若幹個零件和部件組合成機器設備，并經過調整、試驗等成為合格産品的工藝過程稱為裝配。例如一輛自行車有幾十個零件組成，前輪和後輪就是部件。
裝配是機器制造中的最後一道工序，因此它是保證機器達到各項技術要求的關鍵。裝配工作的好壞，對産品的質量起着重要的作用。
