目的
产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成,在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:
1.保证输入质量
2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业
3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态
4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用
5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常
6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正
7.向后反馈机制能有效防止不良流失
8.产品初末件审核,提供班次质量保证
9.工序接口顺畅,防止资源浪费
以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值.
方法
主要有以下几方面的方法:.
1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变
2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认
3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查
4.记录---真实,清楚,及时
5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息
6.预警机制起作用
7.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析
8.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯
9.产品标准---工艺标准,功能要求
10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格
相关介绍
IPQC制程巡检工作内容介绍
产前工作准备
1.根据生产计划,确定生产机型的BOM及ECN及配色方案与在线物料是否一致，确定检验规范,若IQC进料有样品,则将样品提供IPQC及生产检验员，确认进料检验是否有上线挑选;若是上线挑选,根据样品由IQC指导在线操作员挑选的方法.
2.上线物料是否符合产品BOM要求，小到螺丝大到纸箱，每换一箱(袋)物料是否及时确认,根据产品BOM及ECN核对上线物料种类是否齐全,型号及规格是否正确.
3.是否悬挂SOP/WI，排拉是否按工序流程安排
制程控制中工作内容
1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H
2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施
3.确定有合格的首件、样板
4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致
5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认
6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈
7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉
8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录
9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发<<异常单>>反馈
10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写<<品质异常反馈单>>并要追踪处理结果
A.正常生产(量产)
每小时出现单项不良率3%--5%需开品质异常处理反馈单----工程分析
每小时出现总不良率5%-10%需开品质异常处理反馈单----工程分析
B.试产
总不良率10%需开品质异常处理反馈单----工程分析
C．停线通知单
每小时单项不良率≥5%
每小时总项不良率≥8%
要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线
11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名
12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？
13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”
14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.
15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.
16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.
17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一
18.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.
总结岗位职责
根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；
将检查后的首件品盖上合格的印章，并摆放在相应的位置；
不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；
对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；
协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；
负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；
统筹车间品质管理工作。
执行检验任务，依据华为、中兴、各客户不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；
依自制工单、电子、BOM架构、ECN、联络单、软件发放表、Checklist《关键器件清单》等执行首件、上线物料确认工作。（依不同客户需求不同检验文件进行首件确认）
配合产线退料确认工作
点检检验工装设备，熟练运用检验工装设备完成各项检验任务
依据相关文件《条码信息表》对产品标签检验，并进行扫描动作
提供物料试产不良现象记录
受控文件的接收、分类、归档及回收
对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善。
记录和完成相关品质报表
人员工作程序
巡检人员也称制程检验即IPQC,其工作程序规定如下
1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。
2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：
（A）制造命令单；
（B）检验用技术图纸；
（C）产品用料明细表；
（D）检验范围及检验标准；
（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；
（F）品质异常记录；
（G）其他相关文件；
3、制造部门开始生产时，IPQC人员应协助制造部门主要协助如下：
（A）工艺流程查核；
（B）相关物料、工装夹具查核；
（C）使用计量仪器点检；
（D）作业人员品质标准指导；
（E）首检产品检验记录；
4、IPQC根据图纸、限度样本所检结果合格时，方可正常生产，并极时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产限度样板。
5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间作巡检工作，巡检时间一般规定如下：
1次巡检A：8：00B：8：30C：9：00D：9：30或依一定批量检验。
6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因，并对作业人员之不规范的动作序以及时纠正。
7、IPQC对检验站之不良需及时协同制造部门管理人员或技术人员进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。
8、重大的品质异常，IPQC未能处理时，应开具《制程异常通知单》经生产主管审核后，通知相关部门相部门处理。
9、重大品质异常未能及时处理，IPQC有责任要求制造部门停机或停线处理，制止继续制造不良。
10、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管、经理，以方便及时掌握生产品质状况。
11、制程不良把握
不良区分
依不良品产生之来源区分如下
(1)作业不良
A作业失误
B管理不良
C设备问题
D其它原因所致不良
(2)物料不良
A采购物料中原有不良混入
B上工程之加工不良混入
C其它明显为上工程或采购物料所致不良
(3)设计不良
设计不良导致作业中出现不良
