規則
(1)水泥漿應由精确稱量的強度等級不低于42.5級矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥和水組成。水灰比一般在0.4—0.45之間，所用水泥齡期不超過一個月。
(2)在水泥漿混合料中可摻入經監理工程師同意的減水劑，其摻入量百分比以試驗确定，且須經監理工程師同意。摻入減水劑的水泥漿水灰比，可減小到0.35。其他摻入料僅在監理工程師的書面許可下才可使用。含有氯化物和硝酸鹽的摻料不應使用。
(3)水泥漿的泌水率最大不應超過4%,拌和後3H泌水率宜控制在2%，24H後泌水應全部被漿吸收。
(4)水泥漿内可摻入(通過試驗)适當膨脹劑，膨脹劑性能及使用方法應符合《混凝土外加劑應用技術規範》(GBJLL9—88)的規定，但不應摻入鋁粉等鏽蝕預應力鋼材的膨脹劑。摻入膨脹劑後，水泥漿不受約束的自由膨脹應小于10%。
(5)水泥漿的拌和應首先将水加于拌和機内，再放入水泥。經充分拌和以後，再加入摻加料。摻加料内的水份應計入水灰比内。拌和應至少2min，直至達到均勻的稠度為止。任何一次投配以滿足一小時的使用即可。稠度宜控制在14-18S之間。
(6)水泥漿的泌水率、膨脹率及稠度按《公路橋涵施工技術規範》(JTG/TF50-2011)進行測試。
(7)當監理工程師認為需要時，應進行壓漿試驗。
(8)壓漿前，應将錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封，以防冒漿。
(9)在壓漿前，用吹入無油分的壓縮空氣清除管道松散微粒，并用中性洗滌劑或皂液用水稀釋沖洗管道，直到将松散顆粒除去及清水排出為止。管道再以無油的壓縮空氣吹幹。
(10)壓漿時，每一工作班應留取不少于3組試樣(水泥膠砂試模進行試驗)，标準養生28D，檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據。
(11)當氣溫或構件溫度低于5℃時，不得進行壓漿。水泥漿溫度不得超過32℃。
(12)管道壓漿應盡可能在預應力鋼筋張拉完成和監理工程師同意壓漿後立即進行，一般不得超過14D。必須在監理工程師在場，才允許進行管道壓漿。壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應由最低點的壓漿孔壓入，并且使水泥漿由最高點的排氣孔流出，直到流出的稠度達到注入的稠度。管道應充滿水泥漿。簡支梁的管道壓漿，應自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度須達到規定的稠度。
(13)水泥漿自調制至壓入孔道的延續時間，一般不宜超過30-45MIN，水泥漿在使用前和壓注過程中應經常攪動。
(14)出氣孔應在水泥漿的流動方向一個接一個地封閉，注入管在壓力下封閉直至水泥漿凝固。壓滿漿的管道應進行保護，使在一天内不受振動，管道内水泥漿在注入後48H内，結構混凝土溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施。當白天氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。在壓漿後兩天，應檢查注入端及出氣孔的水泥漿密實情況，需要時進行處理。
(15)承包人應具有完備的壓漿記錄，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節及需要補做的工作。這些記錄的抄件應在壓漿後3D内送交監理工程師。
目的
一是保護鋼絞線不生鏽，延長結構使用年限，所以壓漿要飽滿、密實；二是作為媒介，在鋼絞線松弛後，向梁體傳遞一部分應力。所以還是要嚴格控制壓漿工藝的，隻是由于控制過程中，一些人不能腳踏實地地認真執行規範要求。出現上述問題，開孔壓注還是有必要的。雖然不飽滿現象比較常見，主要是由于設計保守、安全系數等因素，才保證了結構能夠正常運行，但是，一旦出現質量事故，那就會追究施工中存在的問題了。
方案
由于灌漿強度低，在孔道内填充不飽滿，易産生預應力鋼筋的鏽蝕，對于通過灌漿握裹鋼材來傳遞預加應力給結構混凝土的作用将有所削弱。如某工程預制T型梁，因波紋管不暢而未引起重視，導緻壓漿不實，經超聲波無損檢測後發現孔道内出現空洞，最終廢棄，給施工單位造成經濟和聲譽的損失，給業主造成工期的延誤，故施工時應采取以下方法進行控制：
(1)灌漿用的水泥應是新出廠的，标号不低于425#的矽酸鹽水泥或普通矽酸鹽水泥。
(2)灰漿的配合比，必須結合施工季節、使用材料、現場條件等靈活選取，并通過試配試驗确定。
(3)灌注前應檢查灌注通道的管道狀态是否通暢，對孔道應在灌注前用壓力水沖洗。
(4)張拉後應盡早進行孔道壓漿，壓漿應緩慢、均勻、連續進行。
(5)每孔道應一次灌成，中途不應停頓。交通部還規定："各項目施工、監理單位要加強預應力結構張拉後管道壓漿的施工管理和控制。管道壓漿的機械設備、灰漿質量、工藝過程必須完好準确，施工單位的技術主管、駐地監理工程師必須加強對壓漿過程的旁站監督，重點檢查壓漿的充實度和飽滿度，今後凡檢驗壓漿不飽滿的構件不得投入使用"。
工藝
1、壓漿前應清除梁體孔道内的雜物和積水。
2、壓漿前，應釆用密封罩或水泥漿等對錨具夾片空隙和其它可能漏漿處封堵，待封堵料達到一定強度後方可壓漿。
3、壓漿順序先下後上，曲線孔道和豎向孔道宜從最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣或泌水。
4、漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一緻時，開始壓入梁體孔道。
5、梁體縱向或橫向孔道壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa，當孔道較長或釆用一次壓漿時，最大壓力宜為1.0MPa；梁體豎向孔道壓漿的壓力宜為0.3MPa〜0.4MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口後，應保持0.50MPa〜0.60MPa且不少于3min的穩壓期。
6、應優先選用真空輔助壓漿工藝。壓漿前應首先進行抽真空，使孔道内的真空度穩定在-0.06MPa〜-0.08MPa之間。真空度穩定後，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續壓漿。
7、同一孔道壓漿應連續進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應超過40min。
8、壓漿後應從壓漿孔和出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時補灌，以保證孔道完全密實。
9、對于連續梁或者進行壓力補漿時，應讓孔道内水一漿懸液自由地從出口端流出。再次泵漿，直到出口端有均質漿體流出，0.5MPa壓力下保持3~5min。此過程應重複1〜2次。
