简介
海洋石油981深水半潜式钻井平台，简称“海洋石油981”，中国海油深海油气开发"五型六船"之一，是根据中国海洋石油总公司（简称“中海油”）的需求和设计理念，由中国船舶工业集团公司第七〇八研究所设计、上海外高桥造船有限公司承建的，耗资60亿元，中海油拥有自主知识产权，由中海油服租赁并运营管理。
该平台采用美国F&G公司ExD系统平台设计，在此基础上优化及增强了动态定位能力，以及锚泊定位，是在考虑到南海恶劣的海况条件下设计的，整合了全球一流的设计理念、一流的技术和装备，所以它还有着“高精尖”内涵。除了通过紧急关断阀、遥控声呐、水下机器人等常规方式关断井口，该平台还增添了智能关断方式，即在传感器感知到全面失电、失压等紧急情况下，自动关断井口以防井喷。
设计能力可抵御两百年一遇的超强台风，首次采用最先进的本质安全型水下防喷器系统，具有自航能力，还有世界一流的动力定位系统。
中国海洋石油总公司（中海油）宣布，其中国旗舰深海石油钻井平台“海洋石油981号”已经在缅甸安达曼海进行海上钻探作业。
中海油表示，这口缅甸海上勘探井的目标深度是海平面以下5000米，这也是目前为止其所承担的最深的钻探深度。“海洋石油981”钻井平台顺利完成海外首口深水井钻井作业，完钻井深超过5030米，创造了中国深水半潜式钻井平台作业井深新纪录。这是“海洋石油981”的海外首秀。此次承钻的深水井位于孟加拉湾海域1732.7米深的水下地层。此次作业于2月7日正式开钻，历经58天，于（2015年）4月5日完钻，作业时效高达99.09%。
2012年5月9日，“海洋石油981”在南海海域正式开钻，是中国石油公司首次独立进行深水油气的勘探，标志着中国海洋石油工业的深水战略迈出了实质性的步伐。
2015年12月2日，中国海洋石油总公司宣布，由海洋石油981承钻的中国首口超深水井陵水18-1-1井成功实施测试作业，这表明中国已具备海上超深水井钻井和测试全套能力。中国海洋石油总公司董事长杨华说，陵水18-1-1井的测试成功，是继2014年相继发现陵水17-2、陵水25-1自营深水气田后，中国在深水勘探领域的又一重大技术突破，开启了中国海洋石油工业勘探的超深水时代。
陵水18-1-1井是位于中国南海琼东南盆地的一口预探井，实际作业水深1688.7米，实际完钻井深2927米，属于超深水井范畴。
建造历程
2008年12月，第一只分段结构完工；
2008年12月，第一只分段涂装完工；
2009年4月，第一个总组段完工；
2009年4月20日，平台坞内铺底；
2009年7月，水平横撑搭载完成；
2009年8月，立柱搭载完成；
2009年9月11日，上船体开始搭载；
2009年9月，双层底搭载完成；
2009年11月，主船体贯通；
2009年12月30日，钻台搭载；
2010年1月28日，生活楼搭载；
2010年2月26日，海洋石油981深水半潜式钻井平台出坞。
主要参数
海洋石油981深水半潜式钻井平台长114米，宽89米，面积比一个标准足球场还要大，平台正中是约56层楼高的井架。
该平台自重30670吨，承重量12.5万吨，可起降中国最大的“Sikorsky S-92型”直升机。作为一架兼具勘探、钻井、完井和修井等作业功能的钻井平台，“海洋石油981”代表了海洋石油钻井平台的一流水平，最大作业水深3000米，最大钻井深度可达10000米
该平台总造价近60亿元。
技术特点
“海洋石油981”拥有多项自主创新设计，平台稳性和强度按照南海恶劣海况设计，能抵御南海200年一遇的波浪载荷；选用大马力推进器及DP3动力定位系统，在1500米水深内可使用锚泊定位，甲板最大可变载荷达9000吨。该平台可在中国南海、东南亚、西非等深水海域作业，设计使用寿命30年。
“海洋石油981”的6个世界首次
1、首次采用南海200年一遇的环境参数作为设计条件，大大提高了平台抵御环境灾害的能力；
2、首次采用3000米水深范围DP3动力定位、1500米水深范围锚泊定位的组合定位系统，这是优化的节能模式；
3、首次突破半潜式平台可变载荷9000吨，为世界半潜式平台之最，大大提高了远海作业能力；
4、中国国内首次成功研发世界顶级超高强度R5级锚链，引领国际规范的制定。同时为项目节约大量的费用，也为中国国内供货商走向世界提供了条件；
5、首次在船体的关键部位系统地安装了传感器监测系统，为研究半潜式平台的运动性能、关键结构应力分布、锚泊张力范围等建立了系统的海上科研平台，为中国在半潜式平台应用于深海的开发提供了更宝贵和更科学的设计依据；
6、首次采用了最先进的本质安全型水下防喷器系统，在紧急情况下可自动关闭井口，能有效防止类似墨西哥湾事故的发生。
“海洋石油981”的10项中国国内首次
1、国内由中海油首次拥有第六代深水半潜式钻井平台船型基本设计的知识产权，通过基础数据研究、系统集成研究、概念研究、联合设计及详细设计，使国内形成了深水半潜式平台自主设计的能力；
2、国内首次应用6套闸板及双面耐压闸板的防喷器（BOP、、防喷器声纳遥控和失效自动关闭控制系统，以及3000米水深隔水管及轻型浮力块系统，大大提高了深水水下作业安全性；
3、国内首次建造了国际一流的深水装备模型试验基地，为在国内进行深水平台自主设计、自主研发提供了试验条件；
4、国内首次完成世界顶级的深水半潜式钻井平台的建造。三维建模、超高强度钢焊接工艺、建造精度控制和轻型材料等高端技术的应用，使国内海洋工程的建造能力一步跨进世界最先进行列；
5、国内首次成功研发液压铰链式高压水密门装置并应用在实船上，解决了传统水密门不能用于空间受限、抗压和耐火等级高、布置分散和集中遥控的难题，使国内水密门的结构设计和控制技术处于世界先进水平；
6、国内首次应用一个半井架、BOP和采油树存放甲板两侧、隔水立管垂直存放及钻井自动化等先进技术，大大提高了深水钻井效率；
7、国内首次应用了远海距离数字视频监控应急指挥系统，为应急响应和决策提供更直观的视觉依据，提高了平台的安全管理水平；
8、国内首次完成了深水半潜式钻井平台双船级入级检验，并通过该项目使中国船级社完善了深水半潜式平台入级检验技术规范体系；
9、国内首次建立了全景仿真模拟系统，为今后平台的维护，应急预案制定、人员培训等提供了最好的直观情景与手段；
10、国内首次建立了一套完整的深水半潜式钻井平台作业管理、安全管理、设备维护体系，为在南海进行高效安全钻井作业提供了保障。
