方式
逆向的思維方式
在很多問題上倒過來看，倒過來幹，整個思維變化跟我們原來的觀念是根本不一樣的，我們原來認為銷售是企業生産經營活動的終點，精益生産方式卻偏偏把銷售說成是起點，而且把用戶看成是生産制造過程的組成部分，精心收集用戶信息，并作為組織生産，開發新産品的依據，精益生産方式一改傳統生産方式的“推動式”為“拉動式”由後道工序向前道工序，一道一道工序拉。過去我們總認為超量超前生産是好事。現在卻說它是無效勞動，是浪費。因而推行精益生産方式，在技術和方法上并不難，難就難在思想觀念的轉變上。
逆境中的拼搏精神
精益生産方式給我們提供了這樣一個典範，就是一個弱者如何戰勝一個強者，一個窮國、一個落後的企業如何戰勝一個富國，一個先進的企業，這是競争的産物，是在逆境中拼搏和開創出來的新路子。豐田到美國學習是1950年二戰以後，日本是個戰敗國，實力較差，豐田公司當時還是一個很落後的小廠，13年轎車累計産量還不到美國魯奇工廠一天産量的40%。在高低差别如此懸殊的條件下，他們卻敢于提出要趕上美國，走出一條自己的新路子，并且經過20多年的努力，終于把理想變為現實。在逆境中成長、前進是事物發展的普遍規律，要居安思危，把危機看成機遇，無論在逆境或是順境的情況下都要自覺地不屈不撓地去拼搏，才能把精益生産方式真正學習到手。
無止境的盡善盡美的追求
精益生産方式與大量生産方式在思維方法上的根本差别在于對企業經營目标無止境的盡善盡美的追求，這是精益生産方式優于大量生産方式的精神動力。大量生産廠家、企業為自己建立了一個有限的目的：可以容忍一定的廢品率、最大限度的庫存，系列範圍很窄的标準産品等，認為提高要求，其投入産出比在經濟上是不劃算的。而精益生産廠家則把目标确定在盡善盡美上，低成本、無廢品、零庫存和産品多種多樣。當然，沒有一個生産廠家曾經達到這樣理想的境地。但是，這種無止境的對盡善盡美的追求，促使人們去不斷探索，不斷奮鬥、創造了許多大量生産方式條件下難以想象的奇迹。
産品價值
精益思想的關鍵出發點是價值。精确的确定産品的價值是精益生産的重要前提和根本保證。目前，在全球範圍内，多數的企業有這樣一個思想誤區：我們的顧客認為價值是由生産者創造的，生産者的勞動是價值形成的原因，也是生産者之所以存在的理由；在歐洲，尤其是德國，公司的高級管理者們很熱衷于提高他們産品的性能和生産工藝的水平（他們認為這是産品的價值所在），然後向他們的顧客去介紹和推銷自己的産品，雖然他們産品的功能在用戶看來并不實用；到了日本，企業在定義産品的價值時，更注意創造價值的地點，甚至在豐田這個精益生産的先驅企業，為了滿足國内社會對于長期雇傭和穩定零部件協作商關系的需要，大多數的高級管理人員在定義價值時，也是先考慮怎樣在國内設計和制造産品。
抛開世界上這三種最主要的對價值的扭曲不談，價值的定義到處被現存的組織、技術、未折舊的資産的力量、以及過了時的規模經濟的思想歪曲了。世界各地的管理人員都愛說：“我們知道如何利用已經買到的材料和設備來生産這種産品。如果用戶不接受，我們可以調整價格，或者增加一些裝飾品。”而實際上，他們真正需要考慮的是站在用戶的立場上、從根本上重新思考價值。
因此，精益思想從一種自覺的嘗試開始，通過與用戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的産品精确定義價值。
随着經濟全球化浪潮席卷而來,國際化競争和行業競争日益加劇的情況下,整個制造行業在價格、質量、成本和服務等方面,将面臨的競争壓力在不斷加大。企業要想在競争的環境中持續生存和發展壯大,需在柔性制造、快速交付、質量和服務等方面進行改善和提升。國内外的研究和實踐表明,實施精益生産能夠消除浪費,降低企業成本,精益生産是提升企業綜合競争實力的主要手段之一。當前以制造業為經濟支柱産業的中國,要想提升企業競争力,從而使中國制造業走在世界的前列,那麼推行精益生産項目已成為制造企業的首選。本文以MD公司為研究背景,結合公司内外部環境壓力,在分析公司生産現狀和問題的基礎上,将精益生産的相關技術方法導入企業,建立符合公司特點的精益生産體系。文章首先介紹了精益生産的研究背景及意義,綜合描述國内外對精益生産的研究應用。
優勢意義
與大量生産方式相比，日本所采用的精益生産方式的優越性主要表現在以下幾個方面：
1、所需人力資源--無論是在産品開發、生産系統，還是工廠的其他部門，與大量生産方式下的工廠相比，最低能減至1/2；
2、新産品開發周期—最低可減至l/2或2/3；
3、生産過程的在制品庫存—最低可減至大量生産方式下一般水平的1/10；
4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生産方式下的1/2；
5、成品庫存—最低可減至大量生産方式下平均庫存水平的1/4；
精益生産方式是徹底地追求生産的合理性、高效性，能夠靈活地生産适應各種需求的高質量産品的生産技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。精益生産的核心，即關于生産計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生産管理理論也具有重要的作用。
主要特征
(1)、品質--尋找、糾正和解決問題；
(2)、柔性--小批量、一個流；
(3)、投放市場時間--把開發時間減至最小；
(4)、産品多元化--縮短産品周期、減小規模效益影響；
(5)、效率--提高生産率、減少浪費；
(6)、适應性--标準尺寸總成、協調合作；
終極目标
“零浪費”為精益生産終極目标，具體表現在PICQMDS七個方面，目标細述為：
(1)“零”轉産工時浪費(Products·多品種混流生産)
将加工工序的品種切換與裝配線的轉産時間浪費降為“零”或接近為“零”。
(2)“零”庫存(Inventory·消減庫存)
将加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生産為接單同步生産，将産品庫存降為零。
(3)“零”浪費(Cost·全面成本控制)
消除多餘制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。
(4)“零”不良(QualITy·高品質)
不良不是在檢查位檢出，而應該在産生的源頭消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance·提高運轉率)
消除機械設備的故障停機，實現零故障。
(6)“零”停滞(Delivery·快速反應、短交期)
最大限度地壓縮前置時間(Leadtime)。為此要消除中間停滞，實現“零”停滞。
(7)“零”災害(Safety·安全第一)
識别價值流
價值流是使一個特定産品通過任何一項商務活動的三項關鍵性管理任務時所必須的一組特定活動。這三項任務是：在從概念設想，通過細節設計與工程，到投産的全過程中的解決問題的任務；在從接受訂單到制定詳細進度到送貨的全過程中的信息管理的任務；在從原材料制成最終産品，送到用戶手中的物質轉化任務。确定每個産品的價值流是精益生産的第二步。
特别是，價值流分析幾乎總能顯示出沿價值流的三種活動方式：(1)有很多明确的創造價值的步驟；(2)有很多雖然不創造價值，但在現有技術和生産條件下不可避免的其他步驟(我們稱之為一型浪費)；(3)還有很多不創造價值而且可以立即去掉的步驟(我們稱之為二型浪費)。
如果用這種方法去檢驗我們的生産過程，你就會發現，原來在我們習以為常的生産方式當中，竟然存在如此多的浪費，更為重要的是：我們對此還是一無所知。
現代社會，企業的外購項目逐漸增加而自制項目逐漸減少，真正需要做的是有共同利益的各方面自願組成聯合，一起查看被分裂開的價值流。這種聯合要檢驗每一個創造價值的步驟，而且要持續到産品的最後。
價值流流動
這是精益生産中最精彩的階段：要使保留下來的、創造價值的各個步驟流動起來。而現在的多數管理者仍然認為，各種活動都應該按照類型分組，以便能夠有效的運作也易于管理。
在汽車制造業，亨利·福特和他的助手們是最先認識到流動潛力的人。1913年，福特把轎車總裝生産轉變為連續流動生産，使福特的T型車的總裝工作量減少了90%。同樣，福特把這種原理應用到其他生産過程，由此大大提高了整個生産過程的生産率。但是，福特隻是發現了特例，而真正的挑戰在于：在少量生産時期創造連續流動。
精益的方法是要重新定義職能、部門和企業的作用，使他們能對創造價值做出積極的貢獻；是要說明價值流上每一點的員工真正需要，因此，使價值流動起來才真正符合員工的利益。這不僅要求為每種産品建立精益企業，還應該重新思考傳統的企業、職能、職業，重新考慮精益戰略的發展。
顧客拉動
從“部門”和“批量”轉化到“生産團隊”和“流動”，第一個可見的效果是：從概念投産、銷售到送貨以及原材料到用戶所需的時間大大的減少了。引進了流動以後，需要幾年才能設計出來的産品，在幾個月内就可以完成；需要若幹天才能辦完的訂貨手續，幾小時就可以辦完。而且精益系統現在可以使正在生産的所有産品進行任意組合，所有改變了的需求可以及時得到滿足。
精益生産的這種做法能從庫存量下降和投資回收速度加快中節省下大量的資金。它确實是一個革命性的成就。因為，一旦有了在客戶需要的時候就能設計、排産和制造出用戶真正需要的産品的能力，就意味着你可以抛開銷售預測，直接按用戶告訴你的實際要求生産就行了。這就是說，你可以讓用戶從你那裡按照需求拉動産品，而不是把用戶不想要的産品硬推給用戶。
盡善盡美
當各種組織開始精确的确定價值、識别出整個價值流、使得特定産品創造價值的各個步驟連續流動起來并且讓用戶從企業拉動價值時，奇迹就開始出現了。它表現為，在提供出一個比以往都更加接近用戶真正需要的産品時，人們也在無止境地不斷減少付出的努力、時間、場地、成本和錯誤。突然之間，盡善盡美，這個精益思想的第五原則，看起來就不象是一種胡思亂想了。
為什麼會是這樣呢？因為上述四個原則在良性循環中相互作用。讓價值流動得快一些總能暴露出價值流中隐藏的浪費。你越是使勁拉動，阻礙價值流動的障礙就越會顯現出來，從而也就能将他們排除。專職産品團隊直接與用戶對話，總能更精确地确定價值，并且也常常能學到增進流動和拉動的各種方法。
追求盡善盡美的最重要的驅動力就是透明度。在精益系統中的每個人，從分包商、第一層供應商、組裝廠、批發商、用戶到員工，都可以看到所有的事，因而易于發現創造價值的較好方法。而且，員工做出的改進幾乎立刻就可以得到積極的反饋。這正是精益工作的關鍵特征，也是對不斷努力尋求改進的強有力促動。當員工開始從産品開發、接單和生産流程中能夠得到及時的反饋，能夠看到顧客滿意時，傳統管理中大部分的“胡蘿蔔加大棒”的方法也就不必要了。
趕快行動
當我們具備了精益的理念，向精益轉型就成為擺在我們面前的最重要的目标，這也是最具難度的一步。
首先從克服現存于灰域組織中的惰性開始起步。為了迅速産生使你的機構不能小視的效果，你需要一位變革代理人，還需要掌握精益知識的精髓（也可由多人掌握），以某種類型的危機作為變革的杠杆、畫出一個價值流圖，堅定對你的創造價值的活動迅速進行徹底改善的決心。
特點
（1）拉動式(pull)準時化生産(JIT)－－以最終用戶的需求為生産起點。－－強調物流平衡，追求零庫
存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。－－組織生産運作是依靠看闆（Kanban）進行。即由看闆傳遞工序間需求信息（看闆的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。－－生産中的節拍可由人工幹預、控制，保證生産中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對後工序供應的準時化）。－－由于采用拉動式生産，生産中的計劃與調度實質上是由各個生産單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生産單元之間的協調則極為必要。
（2）全面質量管理－－強調質量是生産出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保;證最終質量。－－生産過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。－－如果在生産過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生産，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。－－對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生産人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
（3）團隊工作法（Teamwork）－－每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊内其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。－－團隊人員工作業績的評定受團隊内部的評價的影響。－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
（4）并行工程（ConcurrentEngineering）－－在産品的設計開發期間，将概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或随時反饋信息并對出現的問題協調解決－－依據适當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在産品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。
比較
精益生産作為一種從環境到管理目标都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生産自身就是一個自治的系統。（1）優化範圍不同大批量生産方式源于美國，是基于美國的企業間關系，強調市場導向，優化資源配置，每個企業以财務關系為界限，優化自身的内部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。精益生産方式則以産品生産工序為線索，組織密切相關的供應鍊，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生産系統為優化目标。
（2）對待庫存的态度不同。大批量生産方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。精益生産方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”精益生産方式将生産中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生産系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生産的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生産中基本環節的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存産生的“浪費”。基于此，精益生産提出了“消滅一切浪費”的口号。追求零浪費的目标。
（3）業務控制觀不同傳統的大批量生産方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業産生的負效應。精益生産源于日本，深受東方文化影響，在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業務中的“浪費”。
（4）質量觀不同傳統的生産方式将一定量的次品看成生産中的必然結果。精益生産基于組織的分權與人的協作觀點，認為讓生産者自身保證産品質量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生産的連續性。其核心思想是，導緻這種概率性的質量問題産生的原因本身并非概率性的，通過消除産生質量問題的生産環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良。
（5）對人的态度不同大批量生産方式強調管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。精益生産則強調個人對生産過程的幹預，盡力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基于長期的表現。這種方法更多地将員工視為企業團體的成員，而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。
實施
實施分為4個階段：
(1)采用價值流圖析技術、過程分析等方法，明确當前過程中所存在的浪費；
(2)采用精益技術，改進和消除所發現的各種浪費；
(3)對改進的效果進行評估；
(4)對于行之有效的方法進行總結，使之規範化，納入公司管理系統之中。
企業内實施精益生産可歸結為：一個基礎、3個方面
一個基礎：
一個基礎是指實施精益生産的準備工作，即采用橫向功能小組等團隊工作方式，實施5S管理和推廣持續改進(PDCA回圈)。
3個方面：
3個方面即設備管理、生産管理和質量管理。
(1)設備管理
設備維護的狀況直接影響到生産管理和産品質量的好壞，所以精益生産提出了設備總效能(OverallEquipmentEffectiveness)的概念，将設備效率從過去單一考慮使用率改為在考慮使用率的基礎之上還要考慮生産符合顧客需求的産品的能力。如果設備生産出來的産品大量不合格，雖然使用率可能很高，但其總效能卻非常之低。精益生産設備管理總的來講就是通過采用5個為什麼等方法分析确定設備所存在的問題并加以連續的改進，最終得到一個理想的設備狀态。隻有這樣才能夠實現“準時化生産”(JIT)，達到消除浪費的目的。
(2)生産管理
生産過程對實施精益生産而言是極其重要的過程，需要做大量的工作：
*減少準備時間。減少過程準備時間可以相對地增加産品的增值時間，提高效率。此外，較短的生産準備時間是實現小批量生産的前提；
*小批量生産。生産過程隻有做到小批量才能加快産品在企業内的周轉，減少産品的庫存和生産周期，使價值流流動起來。實現小批量生産還可以促進生産過程中設備布置、多技能操作等方面的不斷改進；
*縮短産品生産周期。隻有盡可能地縮短生産周期，才能實現多品種混流均衡生産。從而提高企業對市場變化的反應能力；
*均衡混流生産。均衡混流生産是在生産周期很短，生産以小批量方式進行的情況下方可實現，它還要求操作過程為标準化工作，操作周期得到有效控制。均衡混流生産是實現準時化生産的重要基礎；
*廣告牌生産。隻有價值流充分地流動起來，才能真正實現準時化生産，廣告牌控制就是準時化生産的一種表現形式。
(3)質量管理
精益生産采用高效能的設備進行生産所提供給顧客的産品應是滿足顧客需求的産品，所以在滿足顧客成本和價格要求的同時，必須提供合格的産品，因此，質量控制十分重要。
*SPC：SPC意味着對過程采用控制圖的方法進行有效的控制；
*停線：生産線上任何一個工位的操作人員在發現有不合格品發生時均有權停止生産線的工作，并通過查找和消除産生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發生；
*防錯：采用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題；
*可視控制：通過布告闆、生産控制闆和廣告牌等手段實現視覺化控制以便及時發現問題。防止不合格品的發生；
*自感化：使設備具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發生；
*全面質量管理：這種技術從各個方面對質量進行全面控制，确保産品滿足要求。
實施精益技術需要最高管理層強有力的支持和全體員工的叁與，所以提高全公司對精益生産的認識是極為重要的。具體實施方法均有專門介紹，而且如全面質量管理、廣告牌生産等工具在很多企業已得到很好的實施，這不多叙述。
綜上所述，實施精益生産就是企業在設備、生産：和質量管理中按照5個基本原則進行不斷的改進，使企業能夠對顧客不斷變化的要求做出敏捷的反應，提供滿足顧客要求的産品，從而提高競争能力。
精益生産方式的推進順序
精益生産方式推進順序1
多工程操作：為了對應市場不斷變化的要求，力求以更少的人對應生産，以降低成本。
①.明确劃分人與機械的工作，作業者盡可能讓機器獨立作業，人與機械保持分離狀态。
②.生産線作成U字形，機械設備改成自動化。
③.将離島型的機器集中在一起，對于生産量而精簡人員，做到少人化。
④.站立作業要徹底實施。
⑤.作成工程聯系計劃表，培養技能多樣化。
……
精益生産方式推進順序2
少人化：為了對應市場變化的要求，以更少的人對應生産，以降低成本。
①.在設備或機械上，加裝輪子，是其可以簡易移動。
②.不要有孤立的機械配置，集中在一處作業，使生産線形成多工程操作。
③.标準化任何人都可以操作的簡單作業。
④.訓練員工成為掌握多種技能的能手。
⑤.摒棄以工程定員的思想。
……
精益生産方式推進順序3
平準化：計劃安排好出産産品的品種、數量的時間及種類。
①.将月産量、日産量換算成循環時間（循環鐘）。
②.以“循環鐘”為基本，作成周期表。
③.縮短變化準備及零件更換（機種切換）的時間。
④.生産流程标準化。
……
精益生産方式推進順序4
自動化：導入一種結構，使機械設備在生産中，不會發生不良，及時無人看守，機械本身也能産生附加值的“自動機械”。
①.一切加工動作，全由機械進行，保持“人與機械分開”的狀态。
②.無人監視的情況下，一旦發生不良，機器馬上停止。
……
精益生産方式推進順序5
變換準備時間：指從上一個加工完成以後到下一個加工良品産出之前的時間。包括替換模具、車削物、變更基準作業。以及裝配物、零件等變換作業。
①.需徹底實施5S基礎。
②.準備時間：内部準備時間＋外部準備時間。
……
精益生産方式推進順序6
品質保證：指為滿足顧客所要求的品質，籍人、物、設備及生産方式，保持品質無懈可擊的綜合體系。
①.即使隻生産一件不良品，也應該當場究明原因并予解決。
②.消除庫存、搬運、停滞的浪費，有效地制造産品。
③.将目前的生産方式“表格化”，定為标準作業。
④.一個個的制造，形成無不良的自動化生産線。
⑤.不将不良品送到後工序。
……
精益生産方式推進順序7
看闆管理：是作業指示及零件調配的依據。
①.後工序至前工序拿取已被前工序用畢的看闆。
②.前工序隻要生産後工序取去的數量。
③.看闆與現品一起流動，徹底執行目視管理。
④.為避免生産誤失，消除浪費，生産實施平準化。
⑤.盡量減少看闆的數量。
……
精益生産方式推進順序8
目視管理：是指讓大家一看就明白何者正常、何者有異常、何處有浪費的管理。
①.以紅牌作戰與看闆作戰進行目視的整理、整頓。
②.利用指示燈傳達工程異常、零件供應、刀具交換等訊息。
③.制作生産管理看闆，使大家知道生産線的作業狀況或停止内容。
④.标志現場不良品區。
……
精益生産方式推進順序9
保全·安全：保全指保養機械或設備，使之不發生故障，提高機械可利用率。
安全指設計防止事故或者災害發生的工廠構造與規則，并遵守之。
①.保全的習慣：清掃、給油、點檢。
②.安全的要求：人機間保持距離、徹底執行保全措施、嚴守規則、尋找真正原因并防止再發。
