基本簡介
沖壓模具是沖壓生産必不可少的工藝裝備，是技術密集型産品。
沖壓件的質量、生産效率以及生産成本等，與模具設計和制造有直接關系。
模具設計與制造技術水平的高低，是衡量一個國家産品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上決定着産品的質量、效益和新産品的開發能力。
主要分類
沖壓模具的形式很多，沖模也依工作性質,模具構造,模具材料三方面來分類。
根據工藝性質分類
a.沖裁模
沿封閉或敞開的輪廓線使材料産生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、
切口模、切邊模、剖切模等。
b.彎曲模使闆料毛坯或其他坯料沿着直線（彎曲線）産生彎曲變形，從而獲得一定角度和形狀的工件的模具。
c.拉深模是把闆料毛坯制成開口空心件，或使空心件進一步改變形狀和尺寸的模具。
d.成形模是将毛坯或半成品工件按圖凸、凹模的形狀直接複制成形，而材料本身僅産生局部塑性變形的模具。如脹形模、縮口模、擴口模、起伏成形模、翻邊模、整形模等。
e.鉚合模是借用外力使參與的零件按照一定的順序和方式連接或搭接在一起，進而形成一個整體
根據工序組合程度分類
a.單工序模在壓力機的一次行程中，隻完成一道沖壓工序的模具。
b.複合模隻有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
c.級進模（也稱連續模）在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
d.傳遞模綜合了單工序模和級進模的特點，利用機械手傳遞系統，實現産品的模内快速傳遞，可以大大提高産品的生産效率，減低産品的生産成本，節儉材料成本，并且質量穩定可靠。
依産品的加工方法分類
依産品加工方法的不同，可将模具分成沖剪模具、彎曲模具、抽制模具、成形模具和壓縮模具等五大類。
a.沖剪模具：是以剪切作用完成工作的，常用的形式有剪斷沖模、下料沖模、沖孔沖模、修邊沖模、整緣沖模、拉孔沖模和沖切模具。
b.彎曲模具：是将平整的毛胚彎成一個角度的形狀，視零件的形狀、精度及生産量的多寡，乃有多種不同形式的模具，如普通彎曲沖模、凸輪彎曲沖模、卷邊沖模、圓弧彎曲沖模、折彎沖縫沖模與扭曲沖模等。
c.抽制模具：抽制模具是将平面毛胚制成有底無縫容器。
d.成形模具：指用各種局部變形的方法來改變毛胚的形狀，其形式有凸張成形沖模、卷緣成形沖模、頸縮成形沖模、孔凸緣成形沖模、圓緣成形沖模。
e.壓縮模具：是利用強大的壓力，使金屬毛胚流動變形，成為所需的形狀，其種類有擠制沖模、壓花沖模、壓印沖模、端壓沖模。
基礎知識
沖壓模具術語基礎知識
卷邊、卷邊是将工序件邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。卷邊圓形的軸線呈直線形。
卷緣、卷緣是将空心件上口邊緣卷成接近封閉圓形的一種沖壓工序。
拉延、拉延是把平直毛料或工序件變為曲面形的一種沖壓工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。
拉彎、拉彎是在拉力與彎矩共同作用下實現彎曲變形，使整個彎曲橫斷面全部受拉伸應力的一種沖壓工序。
脹形、脹形是将空心件或管狀件沿徑向往外擴張的一種沖壓工序。剖切剖切是将成形工序件一分為幾的一種沖壓工序。
校平、校平是提高局部或整體平面型零件平直度的一種沖壓工序。
起伏成形、起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的沖壓工序。起伏成形中材料厚度的改變為非意圖性的，即厚度的少量改變是變形過程中自然形成的，不是設計指定的要求。
彎曲、彎曲是利用壓力使材料産生塑性變形，從而被彎成有一定曲率、一定角度的形狀的一種沖壓工序。
鑿切、鑿切是利用尖刃的鑿切模進行的落料或沖孔工序。鑿切并無下模，墊在材料下面的隻是平闆，被沖材料絕大多數是非金屬。
深孔沖裁、深孔沖裁是孔徑等于或小于被沖材料厚度時的沖孔工序。
落料、落料是将材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序，被分離的材料成為工件或工序件，大多數是平面形的。
縮口、縮口是将空心件或管狀件敞口處加壓使其縮小的一種沖壓工序。
整形、整形是依靠材料流動，少量改變工序件形狀和尺寸，以保證工件精度的一種沖壓工序。
整修、整修是沿外形或内形輪廓切去少量材料，從而提高邊緣光潔度和垂直度的一種沖壓工序。整修工序一般也同時提高尺寸精度。
翻孔、翻孔是沿内孔周圍将材料翻成側立凸緣的一種沖壓工序。
翻邊、翻邊是沿外形曲線周圍将材料翻成側立短邊的一種沖壓工序。
拉深、拉深是把平直毛料或工序件變為空心件，或者把空心件進一步改變形狀和尺寸的一種沖壓工序。拉深時空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
連續拉深、連續拉深是在條料（卷料）上，用同一副模具（連續拉深模）通過多次拉深逐步形成所需形狀和尺寸的一種沖壓方法。
變薄拉深、變薄拉深是把空心工序件進一步改變形狀和尺寸，意圖性地把側壁減薄的一種拉深工序。
反拉深、反拉深是把空心工序件内壁外翻的一種拉深工序。
差溫拉深、差溫拉深是利用加熱、冷卻手段，使待變形部分材料的溫度遠高于已變形部分材料的溫度，從而提高變形程度的一種拉深工序。
液壓拉深、液壓拉深是利用盛在剛性或柔性容器内的液體，代替凸模或凹模以形成空心件的一種拉深工序。
壓筋、壓筋是起伏成形的一種。當局部起伏以筋形式出現時，相應的起伏成形工序稱為壓筋。
高強度鋼
高強度鋼沖壓模具
當今高強鋼、超高強鋼很好的實現了車輛的輕量化，提高了車輛的碰撞強度和安全性能，因此成為車用鋼材的重要發展方向。
但随着闆料強度的提高，傳統的冷沖壓工藝在成型過程中容易産生破裂現象，無法滿足高強度鋼闆的加工工藝要求。在無法滿足成型條件的情況下，目前國際上逐漸研究超高強度鋼闆的熱沖壓成形技術。
該技術是綜合了成形、傳熱以及組織相變的一種新工藝，主要是利用高溫奧氏體狀态下，闆料的塑性增加，屈服強度降低的特點，通過模具進行成形的工藝。
但是熱成型需要對工藝條件、金屬相變、CAE分析技術進行深入研究，該技術被國外廠商壟斷，國内發展緩慢。
過去在生産深沖或者重沖工件，大家都認為耐壓型(EP)潤滑油是保護模具的最好選擇。硫和氯EP添加劑被混合到純油中來提高模具壽命已經有很長的曆史了。但是随着新金屬--高強度鋼的出現，環保要求的嚴格，EP油基潤滑油的價值已經減少，甚至失去市場。
在高溫下高強度鋼的成型，EP油基潤滑油失去了它的性能，無法在極溫應用中提供物理的模具保護隔膜。而極溫型的IRMCO高固體聚合物潤滑劑則可以提供必要的保護。
随着金屬在沖壓模具中變形，溫度不斷升高，EP油基潤滑油都會變薄，有些情況下會達到閃點或者燒着（冒煙）。IRMCO高分子聚合物潤滑劑一般開始噴上去時稠度低得多。
随着成形過程中溫度的上升，會變得更稠更堅韌。實際上高分子聚合物極溫潤滑劑都有“熱尋性”而且會粘到金屬上，形成一個可以降低摩擦的隔膜。
這個保護屏障可以允許工件延展，在最高要求的工件成型時沒有破裂和粘接，以此來控制摩擦和金屬流動。有效的保護了模具，延長了模具使用壽命，提高了沖壓的強度。
模具形技
前言
随着經濟的快速發展和市場需求的多樣化,人們對産品生産周期的要求越來越短,尤其在小批量甚至單件生産方面,要求現代制造技術不僅要有較高的柔性,還要有更新的、更能滿足市場要求迅速變化的生産模式。
數控單元沖壓模具快速成形技術,就是為适應此種狀态而産生的。
單元沖模快速成形的數字化編碼钣
钣件的形狀可分割成一些簡單的圖形元素,然後合成所需圖形。例如:矩形是4個直角的合成;波浪形是一些曲線的合成等。
因此,對于一些精度要求較高的小批量甚至單件生産的钣金件,可以用一些通用件迅速組裝成單元沖壓模具,采用數控技術,使之快速成形。
将被加工钣金件看成一個可被分割的平面圖形,對分割出來的簡單圖形元素進行數字化處理。即按其方位進行定位編碼。
非等距簡單圖形零件的數字化,缺口1、2、3、4的(Δx,Δy)均相等,方孔5的(Δx,Δy)均等于2倍的(Δx,Δy),設現有通用沖頭的寬等于Δx,長等于Δy,則按如圖1所示進行編号。
缺口1由位置(2,0)以及位置(3,0)合成,缺口2、3、4同樣由兩個位置合成,方孔由8個位置合成。如果采用矩形單元快速成形,可以獲得如圖2所示的二維編碼,由于劃分過細使得到的編碼較長。
如果采用正方形單元快速成形,則可以獲得如圖3所示的二維編碼,其編碼減小一半。
對于等距簡單圖形零件如鑰匙齒形的快速成形由于齒距相等河以進一步簡化編碼。鑰匙齒形編碼示意圖，如圖2所示。圖中采用三角形單元，實際應用采用的是梯形單元編碼可以降為一維數組。
參數定義:
齒數--沖壓的次數，現假使為5。
齒距--沖壓時，Y方向的每次移動的距離。
級差值—沖壓時X方向移動一個單位時的距離。
級差數--沖壓時，X方向的移動單位。
當選定齒距和級差值後，鑰匙的齒形加工位置可以轉換為級差數最後齒形編碼為一維數組((2 1 3 2 1)。由以上可知數字化編碼是單元沖模快速成形的關鍵，合适的編碼不僅可以提高生産效率，而且可以節省存儲内存。
快速成形的結構設計
目前，大部分中小型企業尚不具備購買高檔數控沖床的經濟實力，數控單元沖壓模具可以直接安裝在普通沖床上作為簡易數控沖床來使用。
快速成形模具機構示意圖如圖3所示。上模為凸模機構。光電頭安裝在上模闆下方以檢測凸模的起落。坯料的裝夾要根據不同的需要進行設計。料闆由步進電機控制絲杠分X,Y方向驅動。下模為凹模機構，直接安裝在工作台上。
快速成形的控制系統設計
4.1電機驅動及選用
步進電機是一種将電脈沖轉化為角位移的執行機構。共有3種:永磁式、反應式和混合式。混合式集中了前二種的優點，從性價比方面進行綜合考慮，拟選用步進角1.8o的兩相混合式步進電機。
驅動器的型号、種類較多，細分型為考慮對象。因為細分型可消除電機的低頻振蕩，可提高電機的輸出轉矩及分辨率。顧及速度和精度細分系數定為4。
4.2系統硬件設計
數控單元沖模是安裝在曲軸式壓力機上的，機床的沖壓原理不變。
需要控制的是兩方面内容:首先要确定零點以及各工位點的位置;其次在上沖模往複動作的啟停間被加工件的按編碼所得的X,Y方向的快速進給送料運動以及這兩個動作的協調。即實現沖壓和送料動作的同步控制。
數控系統的人機界面采用鍵盤輸入LED顯示鍵盤具有數字鍵、設定、修改、查尋、X及Y方向的調整、執行等的功能鍵，可用來完成加工程序的輸入、修改及對控制的操作和調整等。
操作人員根據被加工件的形狀在計算機上進行編碼，自動生成加工程序，通過串行口将加工程序下載給單片機并且保存在FLASH ROM中。工模安裝後手動調整零位。
進入執行後單片機從FLASH ROM中取得加工程序，并計算X,Y方向的步進距離後再将其轉換成相應的步進脈沖數控制X,Y方向的步進電機的轉動步數。
當光電信号檢測到上模位于開啟位置時數控系統迅速将待加工件定位到加工位置，并且啟動沖床上沖模下壓，實現一次沖壓。在沖床帶動上沖模開啟時數控系統迅速地将待加工件移動到下一加工位置等待下次沖壓，直到完成加工停止沖床運動。
4.3系統軟件設計
整個系統由上位機來管理。系統軟件語言采用Visual Basic 6.0編制其集成開發環境(IDE)集設計、修改、調試、生成等功能于一體，人機交互界面十分友好。它是功能強大的Windows環境下的編程語言簡單易學可視化程度高。
系統軟件結構采用模塊化結構，共有5個功能模塊:系統開機後進入Windows界面雙擊“數控單元沖模”圖标，即彈出應用界面，可選擇功能模塊。
編輯模塊用來完成用戶對所設定的參數組進行操作的程序的編輯、修改、生成。
參數設定模塊将輸入的參數組制成數據表，送入數據庫以備程序的調用。
運行管理模塊負責程序的運行、中斷。
通信模塊負責上、下位機之間的通信管理，就是将控制程序段及調用的參數組使用MSCOMM控件，通過RS232串行口送入單片機使單片機執行控制工作。
查詢模塊。方便用戶對已存文件的查看與調用。
單片機的程序也采用模塊化結構，與上位機一樣共有5個功能模塊通過通信接口接受上位機的輸入指令，控制X,Y方向步進電機的運動。也可以脫離上位機直接控制運行。
結束語
随着數控技術、伺服技術、運動元件的發展，以及市場經濟的需要，數控單元沖壓模具快速成形技術得到迅速發展。對于中小型傳統企業，這種結合傳統制造工藝的高新技術無疑是一種投資省，見效J陝，方便、快捷的技術。
随着經濟和科學技術的不斷發展，實現自動上下料裝備、外置模具庫自動換模裝備等，已經擺在人們的面前。可見，數控沖壓的發展是以相關技術和新結構的研制為基礎的。單元沖壓模具快速成形技術，無疑是先進沖壓技術發展的一個新起點。
攻牙技術
模内攻牙又稱模内攻絲,是一種替代了傳統人工攻牙的新技術,目前傳統的攻牙設備已經不能适應沖壓産品需求,效率太低,加工時間長.遠遠滿足不了市場的需要。
模内攻牙技術的導入使得沖壓模具真正的實現了自動化,效率化,攻牙範圍可達到最小M0.6,最大可達到M45.精度可達到0.01mm,模内攻牙技術使的沖出來的産品不需要再進行第二次人工攻牙。
其擠壓出來的産品質量有保證,表面光潔度好,效率高,成本低.廣泛應用于沖壓。
沖壓模具材料
簡介
制造沖壓模具的材料有鋼材、硬質合金、鋼結硬質合金、鋅基合金、低熔點合金、鋁青銅、高分子材料等等。
制造沖壓模具的材料絕大部分以鋼材為主，常用的模具工作部件材料的種類有：碳素工具鋼、低合金工具鋼、高碳高鉻或中鉻工具鋼、中碳合金鋼、高速鋼、基體鋼以及硬質合金、鋼結硬質合金等等。
基本分類
a.碳素工具鋼
在模具中應用較多的碳素工具鋼為T8A、T10A等，優點為加工性能好，價格便宜。但淬透性和紅硬性差，熱處理變形大，承載能力較低。
b.低合金工具鋼
低合金工具鋼是在碳素工具鋼的基礎上加入了适量的合金元素。與碳素工具鋼相比，減少了淬火變形和開裂傾向，提高了鋼的淬透性，耐磨性亦較好。用于制造模具的低合金鋼有CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiSiMnMoV(代号GD)等。
c.高碳高鉻工具鋼
常用的高碳高鉻工具鋼有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1（代号D2）、SKD11，它們具有較好的淬透性、淬硬性和耐磨性，熱處理變形很小，為高耐磨微變形模具鋼，承載能力僅次于高速鋼。但碳化物偏析嚴重，必須進行反複镦拔（軸向镦、徑向拔）改鍛，以降低碳化物的不均勻性，提高使用性能。
d.高碳中鉻工具鋼
用于模具的高碳中鉻工具鋼有Cr4W2MoV、Cr6WV、Cr5MoV等，它們的含鉻量較低，共晶碳化物少，碳化物分布均勻，熱處理變形小，具有良好的淬透性和尺寸穩定性。與碳化物偏析相對較嚴重的高碳高鉻鋼相比，性能有所改善。
e.高速鋼
高速鋼具有模具鋼中最高的的硬度、耐磨性和抗壓強度，承載能力很高。模具中常用的有W18Cr4V（代号8-4-1）和含鎢量較少的W6Mo5Cr4V2（代号6-5-4-2，美國牌号為M2）以及為提高韌性開發的降碳降釩高速鋼6W6Mo5Cr4V（代号6W6或稱低碳M2）。
高速鋼也需要改鍛，以改善其碳化物分布。
f.基體鋼
在高速鋼的基本成分上添加少量的其它元素，适當增減含碳量，以改善鋼的性能。這樣的鋼種統稱基體鋼。
它們不僅有高速鋼的特點，具有一定的耐磨性和硬度，而且抗疲勞強度和韌性均優于高速鋼，為高強韌性冷作模具鋼，材料成本卻比高速鋼低。
模具中常用的基體鋼有6Cr4W3Mo2VNb（代号65Nb）、7Cr7Mo2V2Si（代号LD）、5Cr4Mo3SiMnVAL（代号012AL）等。
g.硬質合金和鋼結硬質合金
硬質合金的硬度和耐磨性高于其它任何種類的模具鋼，但抗彎強度和韌性差。
用作模具的硬質合金是鎢钴類，對沖擊性小而耐磨性要求高的模具，可選用含钴量較低的硬質合金。對沖擊性大的模具，可選用含钴量較高的硬質合金。
鋼結硬質合金是以鐵粉加入少量的合金元素粉末（如鉻、钼、鎢、釩等）做粘合劑，以碳化 钛或碳化鎢為硬質相，用粉末冶金方法燒結而成。
鋼結硬質合金的基體是鋼，克服了硬質合金韌性較差、加工困難的缺點，可以切削、焊接、鍛造和熱處理。鋼結硬質合金含有大量的碳化物，雖然硬度和耐磨性低于硬質合金，但仍高于其它鋼種，經淬火、回火後硬度可達68~73HRC。
h.新材料
沖壓模具使用的材料屬于冷作模具鋼，是應用量大、使用面廣、種類最多的模具鋼。
主要性能要求為強度、韌性、耐磨性。冷作模具鋼的發展趨勢是在高合金鋼D2（相當于我國Cr12MoV）性能基礎上，分為兩大分支：一種是降低含碳量和合金元素量，提高鋼中碳化物分布均勻度，突出提高模具的韌性。
如美國釩合金鋼公司的8CrMo2V2Si、日本大同特殊鋼公司的DC53(Cr8Mo2SiV)等。另一種是以提高耐磨性為主要目的，以适應高速、自動化、大批量生産而開發的粉末高速鋼。如德國的320CrVMo13，等。
選用原則
在沖壓模具中，使用了各種金屬材料和非金屬材料，主要有碳鋼、合金鋼、鑄鐵、鑄鋼、硬質合金、低熔點合金、鋅基合金、鋁青銅、合成樹脂、聚氨脂橡膠、塑料、層壓桦木闆等。
制造模具的材料，要求具有高硬度、高強度、高耐磨性、适當的韌性、高淬透性和熱處理不變形(或少變形)及淬火時不易開裂等性能。
合理選取模具材料及實施正确的熱處理工藝是保證模具壽命的關鍵。對用途不同的模具，應根據其工作狀态、受力條件及被加工材料的性能、生産批量及生産率等因素綜合考慮，并對上述要求的各項性能有所側重，然後作出對鋼種及熱處理工藝的相應選擇。
當沖壓件的生産批量很大時，模具的工作零件凸模和凹模的材料應選取質量高、耐磨性好的模具鋼。對于模具的其它工藝結構部分和輔助結構部分的零件材料，也要相應地提高。在批量不大時，應适當放寬對材料性能的要求，以降低成本。
當被沖壓加工的材料較硬或變形抗力較大時，沖模的凸、凹模應選取耐磨性好、強度高的材料。拉深不鏽鋼時，可采用鋁青銅凹模，因為它具有較好的抗粘着性。
而導柱導套則要求耐磨和較好的韌性，故多采用低碳鋼表面滲碳淬火。
又如，碳素工具鋼的主要不足是淬透性差，在沖模零件斷面尺寸較大時，淬火後其中心硬度仍然較低，但是，在行程次數很大的壓床上工作時，由于它的耐沖擊性好反而成為優點。
對于固定闆、卸料闆類零件，不但要有足夠的強度，而且要求在工作過程中變形小。另外，還可以采用冷處理和深冷處理、真空處理和表面強化的方法提高模具零件的性能。
對于凸、凹模工作條件較差的冷擠壓模，應選取有足夠硬度、強度、韌性、耐磨性等綜合機械性能較好的模具鋼，同時應具有一定的紅硬性和熱疲勞強度等。
應考慮材料的冷熱加工性能和工廠現有條件。注意采用微變形模具鋼，以減少機加工費用。對特殊要求的模具，應開發應用具有專門性能的模具鋼。
選擇模具材料要根據模具零件的使用條件來決定，做到在滿足主要條件的前提下，選用價格低廉的材料，降低成本。
發展現狀
發展現狀及技術趨勢
改革開放以來，随着國民經濟的高速發展，市場對模具的需求量不斷增長。模具工業一直以15%左右的增長速度快速發展，模具工業企業的所有制成分也發生了巨大變化，除了國有專業模具廠外，集體、合資、獨資和私營也得到了快速發展。
浙江甯波和黃岩地區的“模具之鄉”；廣東一些大集團公司和迅速崛起的鄉鎮企業，科龍、美的、康佳等集團紛紛建立了自己的模具制造中心；中外合資和外商獨資的模具企業現已有幾千家。
随着與國際接軌的腳步不斷加快，市場競争的日益加劇，人們已經越來越認識到産品質量、成本和新産品的開發能力的重要性。而模具制造是整個鍊條中最基礎的要素之一。
許多模具企業加大了用于技術進步的投資力度，将技術進步視為企業發展的重要動力。一些國内模具企業已普
及了二維CAD，并陸續開始使用Pro/E、PDX、UG NX、NX Progressive Die Design、I-DEAS、Euclid-IS、Logopress3、3DQuickPress、MoldWorks和Topsolid Progress等國際通用軟件。
個别廠家還引進了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE軟件，并成功應用于沖壓模的設計中。
以汽車複蓋件模具為代表的大型沖壓模具的制造技術已取得很大進步，東風汽車公司模具廠、一汽模具中心等模具廠家已能生産部分轎車複蓋件模具。
此外，許多研究機構和大專院校開展模具技術的研究和開發。經過多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技術方面取得了顯着進步；在提高模具質量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。
例如，吉林大學汽車複蓋件成型技術所獨立研制的汽車複蓋件沖壓成型分析KMAS軟件，華中理工大學模具技術國家重點實驗室開發的注塑模、汽車複蓋件模具和級進模CAD/CAE/CAM軟件。
上海交通大學模具CAD國家工程研究中心開發的冷沖模和精沖研究中心開發的冷沖模和精沖模CAD軟件等在國内模具行業擁有不少的用戶。
雖然中國模具工業在過去十多年中取得了令人矚目的發展，但許多方面與工業發達國家相比仍有較大的差距。
例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低；CAD/CAE/CAM技術的普及率不高；許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，緻使相當一部分大型、精密、複雜和長壽命模具依賴進口。
未來發展趨勢
模具技術的發展應該為适應模具産品“交貨期短”、“精度高”、“質量好”、“價格低”的要求服務。
（1）全面推廣CAD/CAM/CAE技術
模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發展方向。随着微機軟件的發展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟。
各企業将加大CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大CAE技術的應用範圍。計算機和網絡的發展正使CAD/CAM/CAE技術跨地區、跨企業、跨院所地在整個行業中推廣成為可能，實現技術資源的重新整合，使虛拟制造成為可能。
（2）高速銑削加工
國外發展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優點。
高速銑削加工技術的發展，對汽車、家電行業中大型型腔模具制造注入了新的活力。它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發展。
(3)模具掃描及數字化系統
高速掃描機和模具掃描系統提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。
有些快速掃描系統，可快速安裝在已有的數控銑床及加工中心上，實現快速數據采集、自動生成各種不同數控系統的加工程序、不同格式的CAD數據，用于模具制造業的“逆向工程”。
模具掃描系統已在汽車、摩托車、家電等行業得到成功應用，相信在“十五”期間将發揮更大的作用。
(4)電火花銑削加工
電火花銑削加工技術也稱為電火花創成加工技術，這是一種替代傳統的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數控銑一樣)。
因此不再需要制造複雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術将得到發展。
(5)提高模具标準化程度
我國模具标準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具标準件使用複蓋率已達到30%左右。國外發達國家一般為80%左右。
(6)優質材料及先進表面處理技術
選用優質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發揮模具鋼材料性能的關鍵環節。
模具熱處理的發展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴塗等技術。
(7)模具研磨抛光将自動化、智能化
模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與抛光方法替代現有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發展趨勢。
(8)模具自動加工系統的發展
這是我國長遠發展的目标。模具自動加工系統應有多台機床合理組合；配有随行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數控庫；有完整的數控柔性同步系統；有質量監測控制系統。
行業龍頭企業
我國湧現出一大批模具行業的龍頭企業。如，汽車複蓋件模具有“四大家”，大型塑料模具有海爾、華威、群達行，精密沖壓模具有國盛、華富，汽車輪胎模具有豪邁、巨輪。
鑄造模具有一汽鑄造、甯波合力、廣州型腔、北侖輝旺，精密塑料模具有唯科、甯波橫河等等。據武兵書介紹，模具行業已有95家企業被授予“中國重點骨幹模具企業”稱号。
本屆上海國際模展期間，中國模具協會還将給第四批10多家企業授牌。屆時，“中國重點骨幹模具企業”将達到110家左右。
長期以來，中國模具工業的發展在地域分布上存在不平衡性，東南沿海地區發展快于中西部地區，南方的發展快于北方，模具生産最集中的地區在珠江三角和長江三角地區，其模具産值約占全國産值的三分之二以上。
據模具網CEO、深圳市模具技術學會副秘書長羅百輝介紹，這種格局正在發生深層變化，我國模具業正在從較發達的珠三角、長三角地區向内和北方擴展。
在産業布局上出現了一些新的模具生産較集中的地區，有京津冀、長沙、成渝、武漢、皖中等地區，模具集聚發展成為新特點，模具園區（城、集聚地等）不斷湧現。
在東部地區，已形成昆山、無錫精密模具産業集群生産基地；泊頭、蕪湖汽車模具産業集群生産基地；甯波、黃岩、深圳、東莞大型、精密模具産業集群生産基地。
羅百輝表示，模具行業在中國被廣泛看好，我國模具行業加快了體制改革和機制轉換步伐，産業結構日趨合理，主要表現為大型、精密、複雜、長壽命模具标準件發展速度高于行業的總體發展速度。
塑料模和壓鑄模比例增大；面向市場的專業模具廠家數量及能力增加較快；随着經濟體制改革的不斷深入，“三資”及民營企業的發展很快。
對安全的影響
沖壓模具是沖壓加工的主要工藝裝備，沖壓制件就是靠上、下模具的相對運動來完成的。加工時由于上、下模具之間不斷地分合，如果操作工人的手指不斷進入或停留在模具閉合區，便會對其人身安全帶來嚴重威脅。
主要零件及安全要求
1．工作零件
凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的關鍵零件。凸凹模不但精密而且複雜，它應滿足如下要求：
(1)應有足夠的強度，不能在沖壓過程中斷裂或破壞。
(2)對其材料及熱處理應有适當要求，防止硬度太高而脆裂。
2．定位零件
定位零件是确定坯件安裝位置的零件，有定位銷(闆)、擋料銷(闆)、導正銷、導料闆、定距側刀、側壓器等。設計定位零件時應考慮操作方便，不應有過定位，位置要便于觀察，最好采用前推定位、外廓定位和導正銷定位等。
3．壓料、卸料及出料零件
壓料零件有壓邊圈、壓料闆等。壓邊圈可對拉延坯料加壓邊力，從而防止坯料在切向壓力的作用下拱起而形成皺褶。壓料闆的作用是防止坯料移動和彈跳。
頂出器、卸料闆的作用是便于出件和清理廢料。它們由彈簧、橡膠和設備上的氣墊推杆支撐，可上下運動，頂出件設計時應具有足夠的頂出力，運動要有限位。卸料闆應盡量縮小閉合區域或在操作位置上銑出空手槽。
暴露的卸料闆的四周應設有防護闆，防止手指伸人或異物進入，外露表面棱角應倒鈍。
4．導向零件
導柱和導套是應用最廣泛的一種導向零件。其作用是保證凸凹模在沖壓工作時有精确的配合間隙。因此，導柱、導套的間隙應小于沖裁間隙。
導柱設在下模座，要保證在沖程下死點時，導柱的上端面在上模闆頂面以上最少5至10毫米。導柱應安排在遠離模塊和壓料闆的部位，使操作者的手臂不用越過導柱送取料。
5．支承及夾持零件
它包括上下模闆、模柄、凸凹模固定闆、墊闆、限位器等；上下模闆是沖模的基礎零件；其他各種零件都分别安裝固定在上面。模闆的平面尺寸，尤其是前後方向應與制件相适應，過大或過小均不利于操作。
有些模具(落料、沖孔類模具)為了出件方便，需在模架下設墊闆。這時墊闆最好與模闆之間用螺釘連接在一起，兩墊闆的厚度應絕對相等。墊闆的間距以能出件為準，不要太大，以免模闆斷裂。
6．緊固零件
它包括螺釘、螺母，彈簧、柱銷、墊圈等．一般都采用标準件。沖壓模具的标準件用量較多，設計選用時應保證緊固和彈性頂出的需要，避免緊固件暴露在表面操作位置上，防止碰傷人手和妨礙操作。
模具設計的安全要點
在結構上應盡量保證進料、定料、出件、清理廢料的方便。對于小型零件的加工要嚴禁操作者的手指、手腕或身體的其他部位伸入模區作業。
對于大型零件的加工，若操作者必須手入模内作業時，要盡可能減少入模的範圍，盡可能縮短身體某部位在模内停留的時間，并應明确模具危險區範圍，配備必要的防護措施和裝置。
模具上的各種零件應有足夠的強度及剛度，防止使用過程中損壞和變形，緊固零件要有防松動措施，避免意外傷害操作者。
不允許在加工過程中發生廢料或工件飛彈現象，影響操作者的注意力，甚至擊傷操作者。另外要避免沖裁件毛刺割傷人手。
不允許操作者在進行沖壓操作時有過大的動作幅度，避免出現使身體失去穩定的姿勢；不允許在作業時有過多和過準的動作。應盡量避免沖壓加工時有強烈的噪聲和振動。
模具設計應在總圖上标明模具重量，便于安裝，保障安全。20千克以上的零件加工應有起重搬運措施，減輕勞動強度。裝拆模具零件時應方便安全，避免有夾手、割手的可能；模具要便于解體存放。
總之，模具中的哪怕是細微的問題都會影響安全，隻有對每種作業中的具體問題進行分析，才能提出模具中的安全注意事項。
檢修方法
(1)模具松動：沖或模的移動量超過單邊間隙。調整組合間隙。
(2)沖模傾斜：沖或模的直à度不正，或模闆間有異物，使模闆無法平貼。重新組立或研磨矯正。
(3)模闆變形：模闆硬度或厚度不ì，或受外力撞擊變形。更換新模闆或是更正拆組工作法。
(4)模座變形：模座厚度不ì或受力不平均，導柱、導套直à度變異。研磨矯正或重灌塑膠鋼或更換模座或使受力平均。
(5)沖模幹涉：沖模尺寸，位置是否正确，上下模定位有無偏差，組立後是否會松動，沖床精度不ì，架模不正。
(6)沖剪偏斜：沖頭強度不ì，大小沖頭太近，側向力未平衡，沖半斜。加強剝斜闆引導保護作用或沖頭加大、小沖頭磨短lt增加踵跟長提早支撐引導，注意送料長度。
模具損壞
(1)熱處埋：淬火溫度過高或不ì，回火次數溫度時間不适當，淬火方式時間沒把握住；在使用一段時間後問題才出現。
(2)沖壓疊料：料片重疊仍繼續沖壓，通常為剝料闆破裂。
(3)廢料阻塞：落料孔未鑽或尺寸不符或落在床台未及時清理，以沖頭和下模闆損壞較多。
(4)沖頭掉落：末充份固定或懸吊，或螺絲太細強度不ì，或沖頭折斷。
(5)逃孔不ì：沖頭壓闆逃孔尺寸或深度不夠，沖頭和剝料闆逃部不ì通常為剝料闆損壞。
(6)異物進入：制品吹出彈回，模零件崩損掉落，螺絲突出模面或其他物品進入模内，都可能損壞下模、剝料闆或沖頭，導柱。
(7)組立錯誤:錯裝零件位置、方向而損壞。
(8)彈簧因素:彈簧力不ì或斷裂或等高套不等高使剝料闆傾斜，或彈簧配制不常，造成重疊沖打損壞零件。
(9)沖壓不當：工作高度調整過低，導柱失油，料條誤送或沖半料，周邊設備如送、放、收料機損壞，空氣管未裝或未開，沖床異常等，所造成的損壞。
(10)維修不當：該換而未換或螺絲未鎖緊或未按原狀複原而造成上述各點發生。
尺寸變異
(1)刀口磨耗：毛頭太大或尺寸變大(切外形)；變小(沖孔)；平面度不好。重新研磨或更換沖模。
(2)沒有引導：引導銷或其他定位裝置沒有作用，送料機沒有放松或引導銷徑不ì，無法矯正引導。定位塊磨損，送距過長。
(3)沖模太短：彎à度變大，倒à不ì，成形不完全。
(4)逃孔不ì：受擠壓或括傷或變形。清理逃孔或加大逃孔和深度。
(5)頂出不ì：送料不順、料條彎曲、脫料不佳、上模拉料、加長頂出。
(6)頂出不當：頂料銷配制不當，彈簧力不适當或頂出過長。調整彈力或改變位置或銷數量；銷磨短配合。
(7)導料不佳：導料闆長度不ì或導料間隙太大，或模和放料機偏斜或模與送料機距太長。
(8)下料變形：部份彎曲件不能容許料重疊，須每次落下，或碟形應變可用壓力墊或剪斜à克服。
(9)彎曲變形：上彎彎處擠料；近接孔受拉力變形，受力不均彎à傾斜沖頭不夠長。
(10)沖剪變形：材料扭曲不平，尺寸增大或偏心不對稱。
(11)撞擊變形：制品吹出氣壓太強或重力落下撞擊變形。
(12)浮屑擠壓：廢料上浮或細屑留在模面或異物等擠壓變異。
(13)材料不當：料寬或闆厚，材質或材料硬度不适當，也會産生不良。
(14)設計不佳：工程安排不好，間隙設定不良，除非變更設計，否則難以克服。
